Lagerung und Kommissionierung sind das Herzstück moderner Lagerlogistik. Diese zwei Konzepte unterstützten sich gegenseitig, denn eine saubere Lagerung stellt die Grundlage für eine funktionsfähige Kommissionierung dar. Sie entscheiden maßgeblich über die Geschwindigkeit, Wirtschaftlichkeit und Effizienz eines Unternehmens.
Was hinter den Begriffen Lagerung und Kommissionierung wirklich steckt und welche Methoden es für den Kommissionierprozess gibt, um diesen effizient zu gestalten erfahren Sie hier.
Was bedeuten Lagerung und Kommissionierung genau?
Lagerung
Die Lagerung ist ein zentrales Element der Logistik: Sie umfasst die strukturierte Aufbewahrung von Waren über einen definierten Zeitraum, um deren Verfügbarkeit und Qualität für nachgelagerte Prozesse sicherzustellen.
Kommissionierung
Kommissionierung ist die zielgerichtete Entnahme und Zusammenstellung von Waren aus dem Lager, basierend auf einem Kunden- oder Produktionsauftrag.
Ob für einzelne Aufträge im E-Commerce, die Just-in-Time Produktion oder die Belieferung von Filialen: Effiziente Kommissionierung ist der Schlüssel zu zufriedenen Kunden und zielgerichteten Abläufen im Unternehmen.
Der Kommissionierprozess im Überblick
Eingang des Auftrags und Erstellung des Kommissionierauftrags:
Der Kundenauftrag wird in einen Kommissionierauftrag übergeführt und zur weiteren Bearbeitung freigegeben.
Artikelidentifikation:
Der Kommissionierer, auch «Picker» genannt, erhält eine Liste mit allen Artikeln, die im Rahmen des Auftrags zusammengestellt werden müssen.
Artikelentnahme:
Die Artikel werden manuell oder automatisiert aus dem Lager entnommen und dem Auftrag zugeordnet.
Mengenprüfung und Qualitätskontrolle:
Nach der Entnahme erfolgt eine Überprüfung der Artikel hinsichtlich der korrekten Menge sowie der Qualität.
Verpacken:
Der vollständige Auftrag wird verpackt und für den Versand bereitgestellt.
Versand/Weiterleitung:
Die verpackte Ware wird entweder direkt an den Kunden versendet oder intern weitergeleitet (z.B. zur weiteren Verarbeitung).
So wird kommissioniert: Methoden und Mehrstufigkeit im Überblick
In der Welt der Lagerlogistik haben sich zahlreiche Kommissionier-Varianten etabliert, die jeweils auf unterschiedliche Abläufe und Anforderungen abgestimmt sind. Da Lager täglich eine Vielzahl an Aufträgen bearbeiten, ist die Wahl einer effizienten Methode entscheidend für einen optimalen Ablauf.
Kommissioniermethoden im Überblick
Einzel-Kommissionierung (Order Picking):
Jeder Auftrag wird einzeln und vollständig nacheinander zusammengestellt – Schritt für Schritt.
Sammel-Kommissionierung (Batch Picking):
Gleiche Artikel aus mehreren Aufträgen werden gemeinsam entnommen und anschließend den jeweiligen Aufträgen zugeordnet.
Serien-Kommissionierung (Zone Picking):
Das Lager wird in Zonen aufgeteilt. Jeder Picker ist für eine bestimmte Zone verantwortlich und bearbeitet nur die Artikel, die sich in dieser Zone befinden.
Multi-order-Picking:
Mehrere Aufträge werden gleichzeitig „eingesammelt“ und später sortiert und zugeordnet.
Einstufige vs. mehrstufige Kommissionierung
Die eben aufgeführten Methoden lassen sich je nach Ausführung der ein- oder zweistufigen Kommissionierung zuordnen.
Einstufige Kommissionierung
- Parallele, auftragsorientierte Kommissionierung: Mehrere Lagerzonen arbeiten gleichzeitig an einem Auftrag. Die entnommenen Artikel werden anschließend an einer zentralen Sammelstelle zusammengeführt.
- Serielle, auftragsorientierte Kommissionierung: Artikel eines Auftrags werden einzeln und der Reihe nach aus den jeweiligen Lagerbereichen geholt, entweder von einer Person oder durch Übergabe an andere Lagerzonen.
Zweistufige Kommissionierung
- Serienorientierte, parallele Kommissionierung: Es werden gleichzeitig mehrere Aufträge bearbeitet, die gleiche oder ähnliche Artikel enthalten. Diese Artikel werden zunächst gesammelt und später auf die einzelnen Aufträge verteilt, oft im Rahmen des Multi-order-Picking.
Auswahl der passenden Kommissionierverfahren
Die Auswahl des richtigen Kommissionierverfahrens ist ein zentraler Faktor für die Effizienz in der Lagerlogistik und sie fällt nicht in jedem Unternehmen gleich aus. Ob manuell, teil- oder vollautomatisiert: Ausschlaggebend sind Faktoren wie die verfügbare Lagerfläche, die Investitionsbereitschaft sowie die IT-Infrastruktur des Unternehmens. Je nach Anforderungen kann eine andere Lösung sinnvoll sein.
In vielen Fällen bildet dabei die manuelle Kommissionierung den Ausgangspunkt, da sie mit vergleichsweise geringen Investitionen realisierbar ist und sich gut an unterschiedliche Lagerstrukturen anpassen lässt.
Manuelle Kommissionierung
Bei der manuellen Kommissionierung übernimmt der Mensch den Großteil der Arbeit. Besonders sinnvoll sind diese Verfahren dann, wenn das Lager überschaubar aufgebaut ist und sich Investitionen in komplexe Systeme noch nicht lohnen.
Mann-zu-Ware-Kommissionierung
- Kommissionierer geht eigenständig zu den Lagerplätzen der Ware
- Keinerlei digitale Unterstützung
- Vorteile: Geringe Investitionskosten, hohe Flexibilität
- Nachteile: Hoher Zeitaufwand, physische Belastung der Mitarbeiter
Pick by paper/ Pick by list
- Nutzung von ausgedruckten Listen
- Vorteile: Einfach, günstig, keine IT-Investitionen
- Nachteile: Höheres Fehlerrisiko, zeitaufwendig
Pick by MDE/Pick by Scan
- Nutzung mobiler Datenerfassungsgeräte (MDE) oder Handscanner
- Vorteile: Geringe Fehlerquote, Daten in Echtzeit
- Nachteile: Höhere Anschaffungskosten, Einarbeitung erforderlich
Angesichts des steigenden Automatisierungsgrads in der Intralogistik rücken zunehmend automatisierte Verfahren in den Fokus, die gegenüber der manuellen Kommissionierung neue Potenziale eröffnen.
Automatisierte Kommissionierung
Ware-zu-Mann-Kommissionierung
- Artikel werden automatisch zum Kommissionierer transportiert
- Kommissionierer entnimmt die Artikel an einer festen Station
- Vorteile: Hohe Effizienz, ergonomisches Arbeiten
- Nachteile: Technologieabhängigkeit, hohe Investitionskosten
Pick by RFDI (= radio frequency identification)
- Die Artikel sind mit RFID-Tags versehen
- Ein Lesegerät erkennt den Artikel automatisch, sobald der Artikel sich in Reichweite befindet
- Vorteile: Berührungslose Erfassung, hohe Geschwindigkeit
- Nachteile: Hohe Systemkosten, technische Anforderungen
Pick by terminal
- Stationäre Terminals zeigen dem Kommissionierer Lagerplatz, Artikel und Menge an
- Die Entnahme wird direkt am Bildschirm bestätigt
- Vorteile: Strukturierter Ablauf, geringe Fehlerquote
- Nachteile: Verzögerung durch geteilte Nutzung, Hohe Kosten
Pick by voice
- Sprachsteuerung per Headset
- Picker erhält akustische Anweisungen und bestätigt per Sprache
- Vorteile: Bewegungsfreiheit, geringe Fehlerquote
- Nachteile: Höhere Anfangskosten, Systeme müssen mehrsprachig ausgelegt werden
Pick by light
- Lichtsignale an den Lagerplätzen zeigen die Entnahmestelle
- Vorteile: Schneller Prozess, besonders bei hohen Pickzahlen
- Nachteile: Hohe Installationskosten
Pick by point
- Laser o.ä. strahlt direkt auf das benötigte Produkt
- Vorteile: Visuelle Klarheit, geringe Fehlerquote
- Nachteile: Technisch aufwendig
Pick by vision
- Kombi von Pick by light und Pick by voice durch eine Datenbrille
- Zeigt Wegführung, Produktinformationen und Spracherkennung in Echtzeit
- Vorteile: Bewegungsfreiheit, hohe Effizienz
- Nachteile: Hohe Initialkosten, Schulungsbedarf
Moderne Kommissioniersysteme ermöglichen eine präzise Lagerbestandsführung, indem sie Artikelbewegungen in Echtzeit erfassen und so Überbestände, Fehlmengen und Suchzeiten deutlich reduzieren. Durch Technologien wie Pick-by-Voice, Pick-by-Light oder RFID wird die Fehlerquote beim Kommissionieren stark gesenkt, da Mitarbeitende gezielt zum richtigen Artikel geführt werden. Intelligente Systemsteuerung verkürzt zudem Laufwege und steigert die Produktivität – besonders in großen Lagern. Gleichzeitig verbessern ergonomische Lösungen wie „Ware-zum-Mann“-Systeme die Arbeitsbedingungen und senken das Risiko von Fehlern durch körperliche Belastung.
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